Reduzca los costos con eficiencia en el acarreo

Aumentar la eficiencia de los equipos a través de los sistemas de despacho ha sido durante años el foco principal, sin embargo muchas veces no se consideran las ventajas potenciales que hay en mejorar la precisión y cumplir el plan o su impacto en la producción. Las innovaciones en guiado de máquinas de alta precisión permiten ajustar la excavación al detalle e incluso reducir el retrabajo de los dózer y eliminar miles de dólares de costos producidos por un acarreo ineficiente. Los programas mineros modernos pueden utilizar los datos provenientes de guiado de máquinas de alta precisión y la información de despacho y de los sensores de los camiones para este identificar ganancias en la eficiencia y brindarle a las minas una carga y acarreo superiores.

Optimizar cada paso de la cadena de valor puede producir un impacto en la eficiencia del siguiente paso; y esto se aplica especialmente con las perforadoras de precisión. Los sistemas de alta precisión para perforadoras permiten a los perforistas ubicar los barrenos en la profundidad y la ubicación correctas para una óptima fragmentación y calidad del cuerpo mineralizados. Incluso la fragmentación produce un material con la densidad adecuada para que las excavadoras puedan cargar y descargar a un ritmo constante, eliminando los retardos que provoca encontrar roca dura.

Cuando los camiones están realizando el acarreo, el guiado de alta precisión asegura eficiencia al mantener caminos nivelados y parejos. Un camino de acarreo rugoso puede forzar a los conductores a reducir la velocidad para evitar que se caiga material o se dañen sus unidades, reduciendo así la cantidad de ciclos posibles por turno. La alta precisión en niveladoras y dózer mantiene los caminos mineros emparejados y brinda la capacidad de crear superficies con una exactitud de centímetros, reduciendo los retrabajos y mejorando las velocidades para que obtenga más cantidad de cargas por turno.

 

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Despachos automatizados para reducir tiempos de espera

Los tiempos de espera excesivos pueden producir una pérdida considerable en la producción general y los costos por toneladas de lá mina. Los minutos perdidos en cada ciclo de acarreo y por descansos y reabastecimientos no optimizados van sumándose hasta generar menos carga útil por turno. Sin embargo, los algoritmos de avanzada de despacho se pueden ajustar para optimizar el desempeño de su acarreo, reduciendo los tiempos de espera, para qué la eficiencia crezca y los costos bajen. Los algoritmos de avanzada incluyen el manejo de descansos y reabastecimiento para lograr más cargas por turno.

Dispatch toma los datos operacionales actuales de la mina y los procesa a través de su algoritmo de distribución de flotas. Administra todos los camiones disponibles, las ubicaciones de las palas, los porcentajes de mezcla planificados, las asociaciones de equipo, los tiempos de espera actuales y más. Luego, selecciona la ubicación óptima para mandar a los camiones y así mantener tiempos de espera mínimos a lo largo de toda la operación. Los equipos se mantienen en un movimiento constante en vez de quedar atascados en colas improductivas. Por sí sola, esta aplicación ha demostrado reducir costos por tonelada en hasta un 14%, ahorrando millones de dólares a las minas.

Las funciones Fuel Dispatch y Activity Dispatch aplican mejoras similares en eficiencia para las actividades para reabastecimiento y las detenciones. Utilizan los datos en tiempo real para determinar los tiempos y ubicaciones ideales de los camiones para que se reabastezcan de combustible o para que los operadores estacionen para cambios de turnos, comidas u otras interrupciones de rutina. Los tiempos de espera y otras ineficiencias se reducen, disminuyendo así los costos por tonelada para su operación. Los clientes informan que estos sistemas han reducido los períodos de espera en al menos un 10%. Aprovechando las economías de escala, estos tiempos de espera menores ahorran a los clientes decenas de miles de dólares al año.

 

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Elimine el mantenimiento no programado

El mantenimiento no programado representa la pérdida financiera más grande para muchas operaciones mineras. Cada vez que un camión deja de operar, puede significar $100.000 o más en pérdida de productividad. El equipo averiado también exige ser remolcado, componentes nuevos y horas de mano de obra calificada que aumentan los costos asociados más allá del tiempo perdido en el taller. Los sistemas de mantenimiento preventivo y de monitoreo de neumáticos pueden evitar estas costosas sorpresas, e incluso aumentar la vida útil de su equipo.

Los neumáticos constituyen un gasto importante en muchas operaciones, sin embargo algunas investigaciones han demostrado que la mayoría de las minas utilizan los neumáticos solo hasta el 65% de su vida útil, debido a un monitoreo deficiente y a inconvenientes en el manejo de su inventario. Los sistemas de monitoreo de neumáticos como TireMax de Wenco, realizan un seguimiento en tiempo real del estado, informando a mantenimiento o al jefe de neumáticos al instante cuando detecta un cambio en la presión o en el desempeño. Este sistema evalúa parámetros claves del neumático y trabaja interoperativamente con los populares sistemas de monitoreo, para medir la presión y la temperatura exactas. Estos datos permiten a las minas predecir potenciales fallas mucho antes de que los riesgos se hagan realidad.

Los sistemas de mantenimiento predictivo como ReadyLine de Wenco permiten no solo monitorear en tiempo real el estado de todo el equipo crítico para determinar las prioridades y planificar mejor el mantenimiento, sino que también usan los datos recopilados a lo largo del tiempo para mejorar la predicción de fallas. Esto evita reparaciones inesperadas y ahorra millones en pérdidas de productividad y en costos de reemplazar componentes antes de tiempo.

Aparte de reducir las reparaciones no previstas, a medida que las minas ganan más experiencia con sus soluciones de mantenimiento preventivo, realizan más valor todavía. Los equipos de mantenimiento pueden identificar un historial de patrones en el desempeño y establecer los factores que predicen fallas para poder extender con confianza la vida útil de los componentes más allá de los marcos de tiempo normales sin arriesgarse a fallas catastróficas.

mine haul truck down for unplanned maintenance
 

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Decisiones más inteligentes con menos datos adicionales

Las minas tradicionalmente han tenido cantidades inmensas de datos encerradas en sistemas dispares, datos geoespaciales, de despacho, de planeamiento, guiado de maquinarias, reabastecimiento de combustible, cargas útiles, calidad del mineral y más. Desde siempre, ha sido muy difícil identificar la causa raíz de los problemas o incluso cuantificar el impacto de ciertas acciones en la producción general con el costo por tonelada.

Los recientes desarrollos en el manejo y presentación de los datos están dándole a las minas la capacidad de obtener conocimientos prácticos de toda su mina y de manera sencilla. Esto exige un trabajo intenso de los proveedores de tecnología para asegurar que los datos se limpian correctamente y se guarden en aplicaciones de almacenamiento especiales que permitan la generación de informes específicos para la mina y métodos intuitivos de indagar en detalle los indicadores clave de desempeño.

La business intelligence minera reúne los datos de toda la mina para aportar las respuestas quien se necesitan para indagar de manera simple cualquier KPI de un único turno o responder a preguntas más amplias que abarquen la vida útil de la mina para descubrir más oportunidades de reducción de costos. Indagar qué operador de excavadora tiene cargas útiles generalmente bajas o cuestiones más detalladas como por ejemplo cómo se conectan los problemas de velocidad de acarreo con el desempeño del operador de una perforadora o de un dózer específico. Preguntas que exigirían un análisis durante semanas ahora están disponibles de manera sencilla para usuarios sin conocimientos técnicos, permitiendo detectar más oportunidades de reducir costos por tonelada.

 

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